Fjäderbenstag

[Hjalle works]

Jag har precis monterat fast ett jcw fjäderbenstag fram, och har dragit fast skruvarna hårt. Har hört att det inte är bra stämmer detta?

[Ace]

Vad kan problemet vara? Drog fast mina bra hårt och jag har inte upplevt nått problem ännu.

[Samson]

Jag vet inte riktigt om du syftar på mitt inlägg i momentnyckeltråden (http://www.miniclub.se/showthread.php?t=8694), men grejerna ska ju sitta fast ordentligt. Man vill ju knappast att hjulupphängningarna ska lossna!
Precis som Maggy skriver i den andra tråden drar man nästan alltid för hårt, i alla fall mindre skruvförband, om man inte använder momentnyckel. Risken med det är att skruven i så fall plasticerar, dvs materialet förstörs på grund av att skruven har sträckts för mycket. Skruvar man mycket skaffar man sig snart en känsla för hur hårt man ska dra. Ja, såklart under förutsättning att man tränar med momentnyckel till en början...

Alla känner till att en skruv som inte dras fast ordentligt kommer att vibrera loss helt när bilen körs. Det är ett litet spel mellan gängorna på skruven och gängorna på muttern för att kunna skruva på muttern på skruven.

Det som håller fast skruven när man dragit åt den korrekt är dels friktionen mellan skruvskallen och underlaget samt friktionen mellan gängorna på skruv respektive mutter. För att inte förbandet ska lossna ska skruven dras till ett visst moment. Hur högt detta är beror på skruvens och mutterns kvalitet, vanligast är klass 8.8, men även 10.9 används flitigt. Ju högre klassning, destå högre åtdragningsmoment klarar förbandet. Det pålagda åtdragningsmomentet sträcker skruven så att den blir längre, den liksom fjädrar ut något. När man släpper förbandet fjädrar skruven tillbaka. Men för att skruvförbandet ska fungera som det är tänkt är det viktigt att man drar rätt åtdragningsmoment och förlänger skruven precis lagom mycket...

Drar man för hårt riskerar man att materialet i skruven plasticerar, dvs man har förlängt skruven så pass mycket att materialet blir förstört och inte längre fjädrar tillbaka. Alternativt att gängorna går sönder eller att skruven går av. Det känner man när man dragit åt skruven ordentligt och ska "bara" knäcka till det där sista lilla. Helt plötsligt känns det som om det gick lite lättare igen. Fortsätter man vrida så är skruven av inom ett halvt varv.

En lösning skulle då kunna vara att använda sig av grövre dimensioner på skruvarna. Tyvärr är det inte alltid så enkelt, då skruvar/bultar av grövre dimensioner fungerar sällan bra om de är för korta. De vibrerar då loss nästan direkt på grund av att dess klämlängd (avståndet mellan skruvskallens yta mot underlaget och motsvarande yta på muttern) är för kort och skruven/bulten inte kan förlängas tillräckligt.
En enkel lösning på problemet är att lägga en distans eller hylsa och använda en längre skruv/bult. Det är en vanlig lösning på lastbilar där den grova diametern behövs för att ta lasten.
När man konstruerar ska man alltså inte använda sig av grövre skruvar än vad som behövs för att ta lasten, då uppstår andra problem.

Texten ovan är inte på något sätt tänkt att mästra eller för att jag ska leka besserwisser, utan enbart ett sätt att poängtera komplexiteten kring skruvförband. Vi har folk på jobbet som i princip inte gör annat än att räknar på skruv- och nitförband, men ändå tappar förbanden åtdragningsmomenten titt som tätt när vi kör detaljer i provriggar. Inte helt enkelt alltså.

Sammanfattningsvis: Det viktigaste är att använda rätt skruvdiameter, inte dra den för hårt, men inte heller för löst... ;)

:down

[dvorak]

Riktigt bra inlägg! Lyssna och lär er, pojkar och flickor, från Samson!

[Ace]

Lastbilskonstruktören har talat!